認真抓好各環節技術組織措施,才能達到減少色差的目的:

染色的邊色和LOT色,並非隻有染色過程才會產生的。邊色和LOT色的控製,除涉及企業的管理和原材料外,還有工藝、技術、設備、操作及其控製方法等。整個過程錯綜複雜,任何一個環節的失誤,都會“觸一發而動全身”,而造成色差。

1、前處理是控製色差的基礎:

染色出現邊色和LOT色,多數人把注意力集中在染色工序裏檢查原因。而忽視前處理這個產生色差的基礎。這個片麵的傾向,顯然是錯誤的。可以說:前處理毛效、白度的一致,對色差的產生有著舉足輕重的作用。因此,要達到控製減少色差的目的,就必須花力氣先抓好前處理這個基礎工作。

①退漿淨煮煉透:

許多企業由於設備的局限或是計劃及成本因素,往往把退漿煮煉合二為一。但是這種退煮工藝,對於一些含漿率較高的產品(如燈芯絨,巴基斯坦及印度的坯布),其煮漂後毛效十分不穩定。經過摸索,番茄app認為: 純棉織物的前處理不能忽視退漿的重要性。退漿淨才能煮透,而隻有退漿淨才可以給前處理一個穩定的先決條件。實踐中,番茄app認為: 縫頭→退漿→燒毛→煮漂是最理想的工藝設計,染色產品毛效一般要求8cm以上,左中右及前後的毛效波動要控製2cm以內。

②軋車軋液率一致:前處理軋車的軋液率,是否保持前後及左中右軋液一致是印染廠容易忽視的問題。尤其是煮漂和絲光軋液的軋車,如軋液率不穩定,必然會引起染色色差產生。因此,要把前處理重點軋車的維護保養提升到染色軋車水平去處理。每周休息天,設備部都要重點去檢修,每周的頭班,技術人員都要測定軋車左中右的軋液率,符合要求才能投入生產。

③印染生產中,難以避免突發機電故障,這對容布量較大(600-800M)的連續性退煮漂機台影響較大。發生此類問題,煮漂停放時間超過規定時,各廠應根據實際製定嚴謹的返工措施,並把返工的數量,箱號準確無誤通知染色主管,以便染色時分別試樣投產,可避免色差的產生。

④堅持前處理質量檢查和明確移交標準。

前處理半製品的外觀質量檢查是較簡單的。內在質量檢查如毛效、PH值、含漿率的檢查也非難事。本文前麵已提及”下機質量標準化”必須持之以恒、認真落實。但是上述的檢查仍不能滿足染色色差的實際要求。番茄app的做法是: 在染色前一個工序,每箱布取樣 1米,並連接縫頭,送染色主管檢查並搭染相同或接近的顏色去鑒定。

如染出的頭子布每段深、淺光色及左、中、右一致,即為合格品,相反為不合格品。前處理要采取措施修正,如出現試樣有邊色,可把染前白布樣轉90度車縫,以緯向調作經向,再染一次。這樣,可求證是染色還是前處理產生的邊色。

⑤保持工藝、設備路線的穩定性:

生產計劃調度,絕對要服從工藝技術的需要,即一個批次或同色翻單再生產的品種,必須在同一工藝、同一設備上施工。

如確需要調整機台生產,必須事先征得技術部門的同意後執行,不得先斬後奏或斬了也不奏的現象出現。

另外: 目前寬幅染色產品 (60-63″坯布)越來越多,而較多的印染廠由於設備的局限,被迫一機多用,即同一機台生產寬幅和窄幅產品。這種情況如何減少色差? 番茄app的做法是以技術為主導,要求計劃編排把寬幅產品集中投產,生產前並要設備部門更換前處理重要部位的軋車,同時在軋染機前多配一台均勻軋車,專門生產寬幅產品。這樣邊色的控製較為理想。當然寬幅產品能做到專機專用就最理想了。

⑥磨毛產品的色差控製:

隨著服裝市場的需要,磨毛後加工的產品越來越多,目前,除了純棉織物外,還發展到彈力斜,彈力府,尼龍棉交織的磨毛。由於磨毛的毛度前後和兩邊不一·也就易造成染色的邊色和LOT色。為了保證磨毛下機品質的一致,磨毛時必須嚴格控製布的幹濕度,磨毛的壓力、張力、速度的一致。長時間的生產,磨毛砂紙因生產數量越大,損耗增大。因而磨毛時壓力也要適當地調整才能保證毛度的前後長短一致。

檢查磨毛左中右長短是否一致,除手摸目測外,最好的辦法還是抽樣染色去檢查鑒定磨毛的邊色。另外因磨毛前大多教都要上柔軟劑,所以,入染前最好再複煮漂一次,這樣可去除表麵花毛和柔軟劑,使染色色光保持前、後一致。

2、染色工序是控製色差的中心:

色差,顧名思義是顏色的差異。印染產品也隻有通過染色才會暴露出色差的問題,可以講: 染色工序是產生色差的基地,也是控製色差的中心。因此要集中力量堅持認真細致的作風,采用科學合理的方法去守好基地,控製好這個中心。

①備料:

一個顏色,無論批量大小,首先要求是同一批次、色光、濃度相同的染料。否則染色時要重新調整配方,試樣後再投產。

②稱料:

由於稱料的差錯造成批內色差,是印染廠最不值得去犯的低級錯誤,可靠的方法是: 分色稱料、專人複核,並按照染料份量的大小嚴格執行衡器使用的規定。以達到堆確無誤。

③開料:

開料桶容量每個最好在800-l000升,每台軋染機配套三個(活注焙固法每桶隻能開300-500升),如采用活性汽固法及士林幹還原法、硫化及塗料染色時,遇上批量大的顏色,可開齊2-3桶染液連通同時使用,這樣可減少因染料或操作的誤差而造成的色差。另外,每桶染液開好後,可用濾紙抽查,分析其擴散度及色光深淺的變化,作為對染料染前的最後把關。

④試樣:

軋染試樣的樣布一般控製每次20米左右,這樣可達到既準確又不浪費的效果。試樣的工藝技術條件(包括壓力、車速、溫度、濃度)必須與正常生產相同。這樣試樣準,色差才會減少。試樣時,除調方對色外,還應與左中右色差的調校一並進行到理想水平,這樣正式投產時就能達到對色準、邊色好的目的。

⑤預烘:

無論是紅外線預烘還是橫導輥預烘箱,織物表麵的受熱溫度要保持勻衡一致,否則染料會隨水份的泳移造成色差。尤其預烘箱的風力是否分布平均,要訂出製度加強檢查,以防出錯。另外,有條件的企業可在預烘下機安裝在線測濕儀,檢查織物預烘下機的幹濕度是否一致,以防止因幹濕不勻造成的前後色差。

⑥蒸箱:

還原汽蒸箱的速度、溫度、濃度需前後一致。特別是活性汽固液和士林還原液都離不開的燒堿,實踐證明,色光對汽固或還原液中燒鹼濃度十分敏感。為了減少燒堿濃度誤差帶來的影響,可把每色所需燒堿用量一次備好,並以滴定準確後使用。

蒸箱溫度、壓力的控製,可規定控製進入蒸箱蒸汽的壓力和溫度表監控。另外可在蒸箱壁上裝上蒸箱壓力U型管,並對U型管的高低(即對蒸箱內壓力高低)有個規定的控製點,由於U型管反應比溫度表,壓力表的反應更快捷靈敏,所以蒸箱內的溫度、壓力以U型管控製就更準確,前後色光就更為一致。

⑦監控:

隨著科技的不斷發展,對邊色和LOT色的監控儀器亦日益發展。例如:均勻軋車配上電腦,對其左中右軋液率的自動調控以及在線色差的測定和手提測色儀,溫度自控、PH值自動控製等。有條件的企業,逐步添置一些先進實用的科技儀器,無疑對減少色差有極大幫助。目前,大多數企業的染色仍然要依靠員工的嚴格把關,認真檢查去控製。每箱布要剪樣對樣最少三次,檢查前後色差的變化。染色下機都要剪布條(一般應有20cm闊),再用縫紉機把左中右連接在一起檢查邊色。發現問題及時采取措施解決。

⑧後整:

印染織物的後整理,會受後整理助劑的影響而產生色差。這一點必須引起重視和防止。具體可采取如下措施;軋染試樣時,要根據該品種的後整要求,如柔軟、上漿、防水、防汙、塗層、樹脂等,剪樣對色前,按後整要求進行整理後才去對色。這樣可避免軋染下機對色準,後整下機色光變化的弊病。因此後整助劑的選用、配方、應由軋染主管製定。染後整理下機產品也需要剪樣對色(色樣由染色主管提供),並每箱布檢查左中右色差的變化,以達到防微杜漸的目的。

⑨成檢:

目前,我廠成品檢驗的操作程序為: 驗卷→分色→包裝。驗卷主要是檢查布麵外觀疵點,分清A、B布。每卷規定剪前兩條lOcm左右的布樣(一條交客戶,一條留廠備查)。

分色要指定專人負責,主要根據布條色樣分清LOT色和檢查邊色。合格品方可放行。